RAMLAB fertigt erfolgreich 3D-gedruckte Schiffsschraube

Nach Monaten der Arbeit erhielt die 3D-gedruckte Bootsschraube, der WAAMpeller, die erforderlichen Zertifizierungen und wurde der Öffentlichkeit in der Damen Shipyards Group-Zentrale in den Niederlanden vorgestellt. Das Rotterdam Additive Manufacturing LAB (RAMLAB)hatte im April einen kleinen Prototyp und im September einen größeren Prototyp hergestellt, welches den Fortschritt des Projekts deutlich zeigt. Der Bootspropeller wurde genehmigt wurde nun von den Behörden genehmigt.

Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Zusammenarbeit zwischen mehreren Partnern, darunter Promarin, Damen Shipyards Group, Bureau Veritas und Autodesk, die den ersten Bootspropeller durch additive Fertigung herstellen wollten. Der WAAMpeller hat seinen Namen von der Technologie, die verwendet wurde, Wire and Arc Additive Manufacturing (WAAM). Diese wurde vom RAMLAB, einer Fabrik im Rotterdamer Hafen entwickelt, die über Maschinen verfügt, mit deren Hilfe große Metallteile schnell gedruckt werden können.

Ein Gemeinschaftsprojekt hinter dem WAAMpeller

Promarin steckt hinter dem Design des Propellers, der eine dreiblättrige Struktur aufweist, ähnlich dem des Bootes Stan Tug 1606 der Damen-Gruppe, das verwendet wurde, um den 3d-gedruckten Propeller zu prüfen. Autodesk hat sein Know-how aus der additiven Fertigung, der Robotik und im Bereich Software eingebracht, um RAMLAB beim Druck des Objekts zu unterstützen. Schließlich hat das Bureau Veritas den gesamten Entwicklungs-, Produktions- und Testprozess überprüft und validiert. Es ist daher eine echte Teamarbeit, die es diesem Propeller ermöglicht, das Tageslicht zu erblicken.

„Das WAAMpeller-Projekt ist aus mehreren Gründen einzigartig. Es ermöglichte nicht nur die Herstellung des ersten 3D-gedruckten und zugelassenen Bootspropellers, sondern diese wurde in einem relativ kurzen Zeitraum von 7 Monaten und nur ein Jahr nach der offiziellen Eröffnung von RAMLAB erreicht“, erklärte der CEO, Allard Castelein. vom Rotterdamer Hafen. Alle Projektbeteiligten haben hart daran gearbeitet, dies zu erreichen. Damen, Autodesk und Bureau Veritas unterstützten das Projekt bis zum Ende. Promarin zeigte seine Kompetenz in der Fertigstellung des Propellers. Der Produktionsprozess bei RAMLAB lief 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche, mit einer ständigen Anwesenheit von Experten vor Ort. „

Links: Jan-Wim Dekker (CPO Damen Shipyards Gorinchem) und Martijn Nieuwenhuijs (Marine and Offshore Chief Executive Bureau Veritas the Netherlands)

Der 3D-Druck des zweiten Prototyps wurde letzten September abgeschlossen, nachdem die Materialien viele Male getestet wurden, um den Standards von Bureau Veritas zu entsprechen. Da exakt 298 Schichten geschichtet wurden, war es wichtig, den gesamten Prozess zu kontrollieren. Das Team produzierte schnell einen zweiten Propeller, um eine Zertifizierung zu erhalten.

Alle operationellen Tests wurden vor ein paar Tagen in Dordrecht durchgeführt, wobei die Inspektoren von Bureau Veritas den Prozess vor Ort überwachten. Alle Projektbeteiligten waren während dieses Testprogramms vertreten, das Zugversuche, Geschwindigkeitstests und Crashtests umfasste.

„Natürlich waren wir alle ein bisschen nervös – schließlich umfasst eine Innovation immer eine Reihe Unbekannter – aber die Tests waren ein Erfolg. Wir freuen uns, berichten zu können, dass der WAAMpeller das gleiche Verhalten in den Tests zeigte wie ein Propeller, der traditionell hergestellt wurde“, sagte Kees Custers, F & E-Ingenieur bei Damen.

Weitere Informationen zu diesem Thema erhalten Sie in der offiziellen Pressemitteilung.

Ist dies als Meilenstein für die additive Fertigung mit Metall zu bewerten?

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