Materialise stampa in 3D 2.000 parti per l’ultima bici di Pinarello

Ancora una volta stampa 3D e ciclismo si incontrano! La start-up canadese Kupol è stata una delle prime a unire i due mondi, stampando in 3D caschi da bicicletta modulari. Da allora molte aziende stanno utilizzando la produzione additiva per progettare attrezzature sportive e le iniziative si stanno moltiplicando. L’azienda italiana Pinarello ha fatto ricorso ai servizi di Materialise, una società specializzata nella stampa 3D, per produrre la sua bici Dogma F. Grazie a questa partnership, le due aziende hanno prodotto una bici che pesa la metà, rendendola perfetta per la competizione.

Fondata nel 1990 a Leuven, in Belgio, Materialise è uno dei principali servizi di stampa 3D. L’azienda belga, che lavora per una varietà di settori, ha aiutato Pinarello a realizzare con l’aiuto della stampa 3D una bici che si distingue dalla concorrenza. “La sfida per l’R&D di Pinarello era proprio quella di concentrarsi sulla riduzione del peso“, dice Maurizio Bellin, Chief of Operations di Pinarello. “Quando i ciclisti salgono e fanno sprint per molti chilometri controvento, più leggera è la bici, più veloce si va. Ecco perché abbiamo puntato al minimo peso possibile“. Per progettare la parte, Materialise ha utilizzato la stampa 3D a metallo, e ha sfruttato le opportunità che la tecnologia offre, tra cui la libertà di progettazione e la velocità di produzione.

La stampa 3D ha permesso di ridurre considerevolmente il peso della bicicletta (crediti: Materialise)

2.000 parti stampate in 3D in meno di un mese

Per soddisfare le esigenze di Pinarello, Materialise doveva essere flessibile, ma soprattutto veloce. Infatti, l’azienda belga ha stampato in 3D ben 2.000 pezzi in sole 3 settimane. Philip Buchholz, project manager tecnico di Materialise, spiega il processo: “Abbiamo dovuto introdurre l’industrializzazione nella nostra catena di produzione. Lo abbiamo fatto progettando una parte e un processo che non aveva bisogno di strutture di supporto o di passaggi manuali di post-elaborazione. L’eliminazione di questi passaggi ci ha fatto risparmiare molto tempo durante la produzione. Abbiamo anche creato un set di parametri di stampa personalizzato che ha accelerato i tempi di stampa, soddisfatto le proprietà del materiale richiesto e reso il progetto fattibile ottimizzando i costi”. In questo modo, e utilizzando la tecnologia Laser Powder Bed Fusion, il reparto di stampa 3D è stato in grado di produrre abbastanza parti in meno di un mese, cosa che sarebbe stata impossibile da realizzare con i metodi di produzione tradizionali.

Come spiegato in precedenza, Pinarello si è rivolta a Materialise e alla stampa 3D non solo per produrre parti rapidamente, ma anche per ridurre il peso dei componenti della bicicletta. E la scommessa è stata vinta! La parte finale stampata in 3D realizzata in titanio è più leggera del 42,5% rispetto alle parti realizzate in alluminio con i processi di produzione tradizionali. Un successo per Materialise e Pinarello, che hanno dimostrato ancora una volta che la stampa 3D è in grado di far sviluppare i metodi di produzione tradizionali, grazie ai numerosi vantaggi offerti dalla produzione additiva. Scopri di più QUI.

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*Crediti foto: Materialise