Specialized optimise le confort des selles de vélos grâce à l’impression 3D

La selle est l’une des parties les plus importantes d’un vélo, jouant un rôle déterminant dans le confort d’un cycliste quelque soit son niveau. Pour les fabricants de composants de vélo, le défi consiste à concevoir une selle qui puisse maximiser les performances du cycliste tout en lui offrant confort et stabilité. C’est pourquoi Specialized Bicycle Components Inc, communément appelé Specialized, s’est associé à Carbon pour créer la première selle de vélo imprimée en 3D. Le fabricant californien a annoncé la disponibilité commerciale de ce nouveau produit l’été dernier. Grâce à une structure en treillis élastomère complexe qui surmonte les limites de la mousse, la selle S-Works Power Saddle with Mirror Technology améliore les performances, la protection et le confort des cyclistes. Nous avons rencontré Garrett Getter, Chef de produit Specialized, et à Emma Boutcher, Chef de produit associée, pour en savoir plus sur l’intégration des technologies d’impression 3D dans leur processus de production.

3DN : Pouvez-vous vous présenter ainsi que votre lien avec l’impression 3D ?

Garrett :  Bonjour ! Je suis chef de produit pour les selles chez Specialized Bicycle Components. J’ai découvert l’impression 3D en développant la selle S-works Power Saddle avec Mirror Technology. J’étais le chef de produit derrière cette selle depuis le tout début. J’ai commencé à travailler sur ce projet un ou deux mois seulement après avoir rejoint Specialized.

Emma: Bonjour, je m’appelle Emma et je suis chef de produit associée chez Specialized. J’ai fait des études d’ingénieur, alors même avant de rejoindre Specialized, j’avais toutes sortes d’expériences avec l’impression 3D. On m’a confié un rôle technique et j’ai eu l’occasion d’effectuer les toutes premières impressions 3D de prototypes de selles. Après avoir acquis cette expérience, j’ai pu commencer l’impression préliminaire de ce qui est maintenant devenu une « selle miroir ».

3DN : Pourquoi Specialized a choisi l’impression 3D pour concevoir des selles ?

Emma : Au moment où Garrett a rejoint l’équipe, Specialized avait déjà essayé de tester la théorie de l’utilisation de composés élastomères à partir de carbone pour fabriquer une selle montable. Ce qui est maintenant la partie imprimée en 3D de la selle était, traditionnellement, de la mousse. Il est vrai qu’il y a eu des améliorations progressives de celle-ci avec différents matériaux, mais ils ont atteint un plateau en termes de ce qu’ils peuvent faire et de la façon dont les formes peuvent être spécifiques et ciblées. L’impression 3D étant devenue un outil de production de masse, et non plus seulement de prototypage, nous avons pensé que ce serait une excellente option pour réaliser un prototype et déterminer si elle pouvait remplacer la mousse de manière viable. Ensuite, il y a eu beaucoup d’essais, de mises au point et de nombreuses itérations des modèles.

3DN : Quels sont les principaux avantages de la fabrication additive pour vos applications ?

Garrett : Les véritables avantages de la technologie d’impression 3D pour nos applications commencent par la liberté de conception et la rapidité d’itération. Pour fabriquer de superbes selles de vélo, il est très important pour nous d’avoir la possibilité d’itérer rapidement. Entre ces deux opportunités qu’offre la fabrication additive, c’est un rêve qui se réalise pour moi – je fais beaucoup d’essais de vélo. L’un des plus grands défis actuels, avec les mousses traditionnelles, est le temps qu’il faut pour itérer. Vous avez un échantillon de produits, vous demandez au cycliste de le tester, vous obtenez un retour, puis vous demandez à l’usine d’apporter un changement, qu’il s’agisse de la densité ou de la forme de la mousse ; ces deux étapes du processus de production peuvent prendre beaucoup de temps. Avec l’impression 3D, on peut faire tout cela beaucoup plus rapidement. La fabrication additive nous permet d’être très « dans l’instant », ce qui est très bon pour le développement de produits, et d’une manière que nous n’avons jamais connue auparavant. C’est assez puissant !

Crédits photo : Specialized

Un autre avantage est que, même pendant la phase de test du produit, nous disposons d’une selle qui est déjà assez proche de la version finale et parfaite, bien avant le lancement effectif du produit. Traditionnellement, notre processus de prototypage n’était pas aussi précis ! Aujourd’hui, grâce à l’impression 3D, même lorsque nous sommes encore en phase de prototypage, nous avons déjà une représentation très précise du produit final, nous avons en fait un produit prêt pour la production en série.

Emma : Avec la selle miroir, nous avons pu penser à une selle en « zones ». En étant capable de concevoir et de manipuler une structure lattice à un niveau de détail aussi infime, nous sommes en mesure d’obtenir une plus grande précision des zones et des différentes densités, car dans une selle, nous ne recherchons pas une uniformité sur toute la longueur de la selle, ce qui est souvent le cas avec une selle en mousse. Ainsi, grâce à l’impression 3D, nous sommes en mesure de créer, dans une seule pièce, plusieurs zones différentes de densité et de conformité variables afin d’offrir au cycliste un soutien exactement là où il en a besoin.

3DN : Quels défis votre équipe a-t-elle dû relever lors de la conception du produit ?

Garrett : Pour nous, l’impression 3D est une arme à double tranchant, car cette technologie offre des possibilités et un potentiel illimités – on peut faire tellement de choses grâce à elle ! Mais, avec cela, vous pouvez facilement partir dans des idées assez folles. Essayer de créer un bon produit à partir d’un grand nombre d’idées différentes peut donc présenter des difficultés. Nous avons procédé à un certain nombre d’itérations en un court laps de temps, et le défi consiste à garder la trace de ce que l’on change et à s’assurer que l’on va dans la bonne direction.

La structure lattice de la selle (crédits photo : Specialized)

3DN : Pouvez-vous nous en dire plus sur votre collaboration avec Carbon ?

Emma : Nous avons choisi de nous associer à Carbon pour avoir accès à des matériaux et des procédés d’impression 3D de haute technologie. De plus, ils disposaient déjà d’un réseau qui pouvait nous aider à augmenter la production. Ils ont également d’excellentes capacités de conception en interne. Carbon était tout aussi intéressé que nous par la création d’un excellent produit. J’aime la façon dont ils s’investissent dans la conception de produits utilisant leurs imprimantes 3D et leurs matériaux.

3DN : Quelle est votre vision de la fabrication additive dans le domaine de la production de selles ?

Garrett : Nous essayons constamment de trouver de nouvelles façons de personnaliser le produit. Nous avons été les premiers à établir une corrélation entre le postérieur du cycliste et la largeur de la selle. C’était la première étape dans le secteur de la production de selles pour personnaliser ce produit particulier en fonction du physique d’une personne. Nous pensons qu’une personnalisation plus progressive sera l’avenir de l’ergonomie des selles, et l’impression 3D jouera certainement un rôle clé à cet égard.

3DN : Un dernier mot pour nos lecteurs ?

Garrett : Si nous ne pensions pas que la technologie d’impression 3D allait offrir de grands avantages à nos cyclistes, nous ne le ferions pas. Mais l’impression 3D améliore réellement l’expérience de conduite, la rend plus confortable et plus sûre, selon les nombreux commentaires que nous avons reçus sur notre selle de vélo imprimée en 3D, et c’est pourquoi nous croyons en cette technologie. Nous avons créé ce produit dans le but de réduire la pression du fessier, c’est pourquoi nous avons développé des selles avec des densités variables et des parties anatomiques de la selle, et le résultat est que les gens sont plus heureux en vélo, et c’est tout ce que nous pouvions espérer.

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