Personalisierte Rollstühle von RehaMedPower aus dem 3D-Drucker
Der deutsche Hersteller medizinischer Sonderlösungen RehaMedPower hat zusammen mit dem digitalen Fertigungsunternehmen Replique sein neues Modell des Elektrorollstuhls RP1 entwickelt, und das mit Hilfe des 3D-Drucks! Die additive Fertigung brachte im Entwicklungs- und Herstellungsprozess des neuen Modells einige Verbesserungen wie etwa der Kosten- und Zeitersparnis gegenüber der herkömmlichen Produktionsweise von RehaMedPower mit sich. Replique entschied sich im gemeinsamen Projekt mit RehaMedPower zur Entwicklung des neuen Rollstuhlmodells für die additive Fertigungstechnologie der Multi Jet Fusion (MJF) von HP. Der Multi-Jet-3D-Druck wurde hierbei über den gesamten Entwicklungsprozess hinweg angewendet, ob für die Prototypenentwicklung oder schließlich für die Serienproduktion. Dank der neuen Herstellungsweise lassen sich die Rollstühle von RehaMedPower nun individuell an die Bedürfnisse der Kunden und Patienten anpassen.
Das Unternehmen Replique entwickelt Industrieprozesse, die sich insbesondere durch ihre Nachhaltigkeit und Einfachheit auszeichnen, was sie zum perfekten Partner für die Optimierung der Prozesse von RehaMedPower machte. Gemeinsam schufen die beiden Unternehmen ein Produkt, das sich individuell an die Anforderungen des jeweiligen Kunden anpassen lässt. Die Möglichkeiten personalisierter Rollstühle für Menschen mit Behinderung waren zuvor nämlich äußerst eingeschränkt. Mit Hilfe der 3D-Drucktechnologie lassen sich nun die verschiedenen Komponenten des Rollstuhls personenspezifisch anpassen. Zudem sind die Rollstühle in verschiedenen Farben herstellbar. Zusätzlich zu dem neuen Elektrorollstuhl RP1 wurde bereits eine Skalierung Europas und sogar Neuseelands vorgenommen. Darüber hinaus sind weitere Projekte wie die Integration zusätzlicher AM-Designs in den RP1 geplant, aber auch die Neuentwicklung weiterer zur Barrierefreiheit beitragende Produkte. Zu guter Letzt sollen außerdem Ersatzteile innerhalb der Nutzungszeit für Kunden jederzeit verfügbar werden im Rahmen von Repliques globalen Produktionsnetzwerks.
3D-gedruckte Komponenten des Rollstuhls R1
Die Vorteile des 3D-Drucks in der Herstellung
Im Vergleich zu den vorherigen herkömmlichen Produktionsverfahren von RehaMedPower stellt die additive Fertigung eine effizientere, kostenreduzierende und personalisierte Alternative dar. Vor dem Einsatz des 3D-Drucks mussten hohe Investitionskosten, teure Formen und schwerfällige Prozesse für die Prototypenentwicklung und die Markteinführung durchlaufen werden. Zur positiven Überraschung beider Akteure lässt sich unter Anwendung des 3D-Drucks eine höhere Anzahl an Komponenten als zuvor prognostiziert mit Hilfe der neuen Technologie aus PA12 (Polyamid 12) herstellen. So können je nach Anwendungsfall minimal 19, maximal 23 individualisierte Komponenten des Rollstuhls gedruckt werden. Hierzu gehören etwa die Befestigung der Fußstütze, die Kopfstützenabdeckung und der Karosseriebausatz. Die neue Vorgehensweise bringt einen stärkeren Grad an Flexibilität bezüglich der anfänglichen Produktionsphasen mit sich.
Darüber hinaus lassen sich die Kosten durch den 3D-Druck enorm einsparen. Dies wird zum einen durch den Wegfall der Produktion von Spritzgussformen ermöglicht. Zum anderen trägt die elektronische Aufbewahrung der Designdateien mit Hilfe der digitalen Lagerplattform von Replique zu der Kostenreduktion bei. Dies erhöhte zudem die Geschwindigkeit der Markteinführung des neuen Produkts. Der Entwicklungsleiter bei RehaMedPower, Thyl Junker, äußerte sich positiv zu dem Projekt: „Mit 3D-gedruckten Prototypen konnten wir unsere Entwicklungszeit erheblich verkürzen. […] Und auch in der Serienproduktion bietet die Zusammenarbeit mit Replique entscheidende Vorteile wie eine höhere Flexibilität durch bedarfsgerechte Produktion oder die Möglichkeit, Änderungen schnell umzusetzen und individuelle Anforderungen mit speziell angefertigten Teilen zu erfüllen.“ Verglichen mit dem herkömmlichen Verfahren der Spritzgussproduktion ließen sich die Prototypenkosten um 60% und die Entwicklungszeit um 30% senken.
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*Bildnachweise: Replique
